Cuatro puntos débiles importantes que obstaculizan la capacidad y las ganancias del moldeo por inyección
1. Alto consumo de energía y altos costos: las soluciones tradicionales utilizan una combinación de motor asíncrono + reductor, lo que genera numerosos enlaces de transmisión, una pérdida significativa de energía y un funcionamiento ineficiente del motor a largo plazo-. Los costos de la electricidad constituyen una alta proporción de los costos de producción y se acumulan en una enorme carga de costos con el tiempo.
2. Ruido fuerte, alta temperatura del aceite y mal ambiente en el taller: El ruido continuo generado por el engrane del engranaje del reductor y la transmisión por correa, junto con el calor generado por el sistema hidráulico, no solo conduce a temperaturas del aceite persistentemente altas, lo que afecta la vida útil del equipo, sino que también deteriora el ambiente de trabajo del taller y reduce la comodidad de los trabajadores.
3. Respuesta lenta, baja precisión y rendimiento inestable: la lenta respuesta de arranque-parada y ajuste de velocidad de los motores asíncronos, junto con el juego mecánico y la deformación elástica en el reductor, dan como resultado una precisión deficiente en la medición del material fundido y grandes fluctuaciones de velocidad. Esto afecta directamente a la uniformidad de la plastificación, lo que lleva a rendimientos fluctuantes del producto y tasas de desperdicio persistentemente altas.
4. Mantenimiento frecuente y altos costos, lo que resulta en importantes pérdidas por tiempo de inactividad. El funcionamiento-a largo plazo de los reductores de velocidad puede provocar fácilmente problemas como fugas de aceite, desgaste de los engranajes y envejecimiento de las correas, lo que requiere inspecciones frecuentes y reemplazo de piezas. Esto no sólo genera altos costos de mantenimiento, sino que los repetidos tiempos de inactividad también alteran gravemente el ritmo de producción y causan pérdidas ocultas en la capacidad de producción.
Motor de accionamiento directo refrigerado por líquido-de imán permanente: cuatro ventajas principales para superar las barreras del sector
Nuestro motor de accionamiento directo refrigerado por líquido-de imán permanente, que aborda los puntos débiles de la industria, está diseñado específicamente para la unidad de plastificación de las máquinas de moldeo por inyección. Con cuatro características de diseño principales: -baja velocidad y alto torque, tornillo de fusión de accionamiento directo, eliminación de reductores/poleas y refrigeración líquida-, resuelve fundamentalmente los inconvenientes de las soluciones tradicionales.
1. Baja velocidad y alto par: transmisión directa más eficiente
Al utilizar tecnología síncrona de imán permanente de alto-rendimiento, genera un par ultra-alto a bajas velocidades. Al eliminar la necesidad de componentes de transmisión intermedios, como reductores y poleas, el rotor del motor y el tornillo están conectados directamente de forma rígida, lo que da como resultado un juego cero, alta rigidez y baja inercia, lo que mejora significativamente la eficiencia de la transmisión.
2. Diseño de refrigeración líquida: funcionamiento continuo y resistente a altas-temperaturas
La innovadora estructura de refrigeración líquida disipa con precisión el calor del motor, controlando eficazmente el aumento de temperatura. Incluso bajo operación prolongada de alta carga, mantiene un rendimiento estable, eliminando por completo los problemas de reducción de potencia y desgaste asociados con los motores tradicionales a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para condiciones de producción continua en máquinas de moldeo por inyección.
3. Tecnología síncrona de imanes permanentes: respuesta rápida y alta precisión. La respuesta de ajuste de velocidad y arranque/parada a nivel de milisegundos-, sin interferencia de reacción mecánica, mejora significativamente la precisión de la medición de la masa fundida, estabiliza la velocidad de rotación y optimiza en gran medida la uniformidad de la plastificación de la masa fundida, lo que garantiza un rendimiento estable del producto desde el origen y respalda la producción de moldeo por inyección de precisión.
4. Estructura simplificada y confiable, eliminando el mantenimiento frecuente. La eliminación de componentes que se dañan fácilmente, como reductores y poleas, simplifica enormemente la estructura mecánica, eliminando problemas potenciales como fugas de aceite y desgaste de engranajes. Esto da como resultado un funcionamiento más fluido, menor ruido y una reducción significativa de la carga de trabajo de mantenimiento diario, lo que reduce efectivamente los costos operativos y los riesgos de tiempo de inactividad.
Cuatro beneficios principales que permiten a las empresas reducir costos y aumentar la eficiencia
1. Ahorro extremo de energía: los costos de electricidad se reducen entre un 20% y un 65%
En comparación con las soluciones tradicionales de motor asíncrono + caja de cambios, los motores síncronos de imanes permanentes eliminan en principio las pérdidas de cobre del rotor. Combinado con la transmisión directa-sin pérdidas, la tasa general de ahorro de energía alcanza entre el 20% y el 65%, lo que resulta en importantes ahorros anuales en costos de electricidad y un rápido retorno de la inversión.
2. Capacidad mejorada: tiempo de ciclo reducido en más del 15 %
La velocidad de la señal mejora significativamente, lo que permite que las operaciones de plastificación se ejecuten simultáneamente con los procesos de apertura y expulsión del molde. El tiempo del ciclo de inyección se reduce en más del 15 %, lo que aumenta significativamente la producción por unidad de tiempo y aumenta directamente la capacidad de producción y las posibilidades de cumplimiento de pedidos.
3. Estable y confiable: rendimiento y desempeño ambiental mejorados
El ruido de funcionamiento se reduce significativamente, creando un ambiente de taller más cómodo. La alta precisión de la fusión y la plastificación estable mejoran significativamente el rendimiento del producto y reducen las tasas de desperdicio, minimizando el desperdicio de materia prima y mejorando la competitividad del mercado de productos.
4. Maximizar los beneficios generales y reducir los costos-a largo plazo. Reduce significativamente la frecuencia de mantenimiento y los costos de reemplazo de piezas, minimizando las pérdidas por tiempo de inactividad; Los beneficios combinados del ahorro de energía, el aumento de la producción y la reducción del mantenimiento dan como resultado un costo del ciclo de vida-muy inferior al de las soluciones tradicionales, lo que ayuda a las empresas a lograr el doble objetivo de reducción de costos y mejora de la eficiencia, y transformación ecológica.
